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    G型單螺桿泵
    產(chǎn)品分類: > 產(chǎn)品中心 > 單螺桿泵 > 臥式單螺桿泵
    內(nèi)容摘要:G型螺桿泵,g型螺桿泵結(jié)構(gòu)圖,G型螺桿泵工作原理
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    產(chǎn)品詳情

    一、G型螺桿泵的產(chǎn)品概述:
    G型螺桿泵是按迥轉(zhuǎn)嚙合容積式原理工作的新型泵種。G型螺桿泵主要工作部件是偏心螺桿(轉(zhuǎn)子)和固定的襯套(定子)。G型螺桿泵采用無(wú)毒無(wú)味的食用橡膠,工作溫度可達(dá)120℃。由于該二部件的特殊幾何開頭分別形成單獨(dú)的密封容腔。介質(zhì)由軸向均勻推行流動(dòng)。內(nèi)部流速代低,容積保持不變。壓力穩(wěn)定,因而不會(huì)產(chǎn)品渦流和攪動(dòng)。
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    二、G型螺桿泵的用途:
    使用范圍極廣:環(huán)境保護(hù)、船舶工業(yè)、石油工業(yè)、醫(yī)藥、日化、食品罐頭業(yè)、釀造業(yè)、建筑工業(yè)、印刷、造紙工業(yè)等以及廣泛應(yīng)用于食品冶金、造紙、印染、化工、化肥制藥等工業(yè)部門使用。
     
    三、G型螺桿泵的特點(diǎn):
     這種泵零件少、結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、維修簡(jiǎn)便,轉(zhuǎn)子和定子是本泵的易損件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,便于裝拆。
    能輸送高固體含量的介質(zhì); 流量均勻壓力穩(wěn)定,低轉(zhuǎn)速時(shí)更為明顯;流量與泵的轉(zhuǎn)速成正比,因而具有良好的變量調(diào)節(jié)性;一泵多用可以輸送不同粘度的介質(zhì); 泵的安裝位置可以任意傾斜;適合輸送敏感性物品和易受離心力等破壞的物品;

     

     

    四、G型螺桿泵的工作原理:
    G型螺桿泵是一種內(nèi)嚙合回轉(zhuǎn)式容積泵,當(dāng)單線螺旋的轉(zhuǎn)子在雙線螺旋的定子孔內(nèi)繞定子軸線作行星回轉(zhuǎn)時(shí),轉(zhuǎn)子-定子付之間形成的密閉腔就連續(xù)的、勻速的、容積不變的將介質(zhì)從吸入端輸送到壓出端。由于這些特性,單螺桿泵特別適合下列工況的工作:
    --高粘度介質(zhì)的輸送。介質(zhì)粘度根據(jù)泵的大小不同,從20000MPa.s到200000MPa.s。
    --含有固體顆;蚶w維的介質(zhì)。顆粒粒經(jīng)最大可以到16mm(不超過(guò)轉(zhuǎn)子偏心),纖維長(zhǎng)度最長(zhǎng)可以到100mm(相當(dāng)0.4倍轉(zhuǎn)子螺距),固相含量一般可達(dá)40%,當(dāng)介質(zhì)中所含固體為粉末狀細(xì)微顆粒時(shí),最多可達(dá)60%或更高。
    --要求輸送連續(xù)、壓力穩(wěn)定,不出現(xiàn)往復(fù)泵的周期性壓力波動(dòng)。
    --要求輸送攪動(dòng)小,不破壞被輸送介質(zhì)的固有結(jié)構(gòu)。
    --低的噪聲。
     
    五、G型螺桿泵的型號(hào)意義:
    例如:F G 35 -1
    F表示泵體和內(nèi)部零件全為不銹鋼
    無(wú)字母泵體為鑄鐵其內(nèi)部零件材料為不銹鋼
    G系列單螺桿泵
    35螺桿名義直徑
    1-表示一級(jí)泵;2表示二級(jí)泵;3表示三級(jí)泵,4表示四級(jí)泵
     
    六、G型螺桿泵的使用注意事項(xiàng)
    1.G型螺桿泵開機(jī)前必先確定運(yùn)轉(zhuǎn)方向,不得反轉(zhuǎn)。
    2.嚴(yán)禁在無(wú)介質(zhì)情況下G型螺桿泵空運(yùn)轉(zhuǎn),以免損壞定子。
    3.新安裝或停機(jī)數(shù)天后的泵,不能立即起動(dòng),應(yīng)先向泵體內(nèi)注入適量機(jī)油,再用管子鉗扳動(dòng)幾轉(zhuǎn)后才可起動(dòng)。
    4.輸送高粘度或含顆粒及腐蝕性的介質(zhì)后,應(yīng)用水或溶濟(jì)進(jìn)行沖洗,防止阻塞,以免下次起動(dòng)困難。
    5.冬季應(yīng)排除積液,防止凍裂。
    6.G型螺桿泵使用過(guò)程中軸承箱內(nèi)應(yīng)定期加潤(rùn)滑油,發(fā)現(xiàn)軸端有滲流時(shí),要及時(shí)處理或調(diào)換油封。

    7.在G型螺桿泵運(yùn)行中如發(fā)生異常情況,應(yīng)立即停車檢查原因,排除故障。

     

     

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